top of page
pexels-johannes-plenio-1423601.jpg
Capture.JPG

DATA LOGGER IITRAK

ลดพลังงาน และ Carbon Footprint จากการตรวจจับพฤติกรรมปั๊มลม

Cetia Energy Logo.png

iiTrak Service

ตรวจสอบพฤติกรรมการใช้ปั๊มลม

บริการออกแบบลดค่าไฟและ Carbon Footprint ของระบบปั๊มลมอุตสาหกรรม (Air Compressor) ด้วยแนวคิดอุตสาหกรรม 4.0 และการใช้เทคโนโลยี iitrak จาก Atlas Copco เพื่อวิเคราะห์และลดพลังงานอย่างเป็นระบบ พร้อมระยะเวลาคืนทุนที่คุ้มค่า ช่วยลดค่าใช้จ่ายในโรงงานอย่างเป็นรูปธรรม ด้วยคำแนะนำจากทีมวิศวกรผู้เชี่ยวชาญ

GAVSD+with-forest-transparency copy.png

ทำไมต้อง Data Logger - iiTrak

Data Logger - iiTrak คืออะไร 

Data Logger - iiTrak ตรวจจับพฤติกรรมปั๊มลม (Air Compressor) ด้วยการวัดกระแสไฟฟ้าจากตู้ไฟฟ้า 7 วัน และแปลงเป็นอัตราการไหลของระบบลม (Flow Consumption) เพื่อวิเคราะห์การใช้พลังงาน

การรู้พฤติกรรมปั๊มลมสำคัญอย่างไร

iiTrak ช่วยต่อยอดการพัฒนาระบบปั๊มลมได้หลายรูปแบบ โดยนำข้อมูลมาวิเคราะห์สร้างห้องเครื่องจำลองวางแผนลดค่าไฟ และ Carbon Footprint ซึ่งการวางแผนพัฒนาผ่านระบบห้องเครื่องจำลองจะได้ผลลัพธ์ที่แม่นยำมากกว่า

Data Logger - iiTrak สามารถวัดอะไรได้

  • ลักษณะการใช้ลมในแต่ละวัน และช่วงเวลา

  • ปริมาณการใช้ลมสูงสุด ต่ำสุด และค่าเฉลี่ยกลาง

  • ปริมาณการใช้ Carbon Footprint จากระบบลมเดิม

  • ความคุ้มค่าของการใช้ปั๊มลมแต่ละเครื่อง

  • ประเมินค่าพลังงานสูญเสีย (waste energy)

การจับ Data Logger - iiTrak เหมาะกับใคร

  • โรงงานมีโครงการเปลี่ยนเครื่องปั๊มลมเก่าเป็นปั๊มลมตัวใหม่

  • โรงงานที่มีแผนต้องการควบคุมจำนวนปั๊มลม

  • โรงงานที่มีแผนการจัดการพลังงาน และต้องการลดพลังงานภายใน โรงงาน

  • โรงงานที่มีแผนขยายไลน์ผลิตเพิ่ม

STEP

A

รวบรวมข้อมูล

ด้วยเครื่องมือ data logger - iitrak ผนวกกับโปรแกรม AIRchitect เทคโนโลยีขั้นสูงเฉพาะของ Atlas Copco ใช้สำหรับการจับพฤติกรรมการทำงานของปั๊มลม (Air Compressor) โดยการจับกระแสไฟ (A) ของปั๊มลมแต่ละเครื่องทั้งระบบ แล้วแปลงกระแสไฟกลับมาเป็นข้อมูลให้ผู้ใช้เครื่องสามารถเอาไปต่อยอดได้อย่างหลากหลาย โดยข้อมูลแบ่งออกดังต่อไปนี้

พฤติกรรมการใช้ลม

พฤติกรรมของการใช้ลมในแต่ละช่วงเวลาตลอดระยะเวลาหนึ่งสัปดาห์ เพื่อประเมินภาพรวมการใช้งาน ทั้งกะกลางวันและกลางคืน

1
Flow Data

ปริมาณการใช้ลมสูงสุด ต่ำสุด และค่าเฉลี่ย ไปจนช่วง flow range ของการใช้ลมเทียบกับ maximum capacity ของปั๊มลมทั้งระบบ

2
อัตราส่วนการใช้ลม

​ประเมินอัตราส่วนการใช้ปั๊มลมเป็นรายเครื่อง เพื่อทราบถึงความคุ้มค่า และการ balance การใช้ปั๊มลมว่ามีความใกล้เคียงกันเพียงใด

3
ประเมินค่าไฟรวม

ทราบถึงค่าไฟรวมของระบบ

ปั๊มลมทั้งรายสัปดาห์ และรายปี และปริมาณการใช้ Carbon Footprint ของระบบลมเดิม

4

STEP

B

วิเคราะห์ ข้อมูลที่เก็บมาได้ โดยการวิเคราะห์สามารถแบ่งออกได้เป็นหลายส่วน ดังนี้

วิเคราะห์
จำนวนปั๊มลม
ปัจจุบัน

ประเมินจำนวนเครื่องจักร โดยคำนึงถึงปัจจัยของ reliability  พร้อมหาความเป็นไปได้ในการลดเครื่องจักร เพื่อลดค่าซ่อมบำรุง

1
ความเหมาะสมการตั้ง Pressure Band

วิเคราะห์การตั้ง pressure band ของระบบปั๊มลมทั้งระบบให้เหมาะสม ไม่มีช่วง pressure band ที่สูงจนเกินไป

2
ความเป็นไปได้ในการใช้ปั๊มลม Inverter

วิเคราะห์การใช้ปั๊มลมชนิด inverter ที่สามารถปรับรอบ motor ได้ แทนเข้าไปในระบบเดิม เพื่อดูการลดค่าไฟ และปริมาณ Carbon Footprint

3
ความเป็นไปได้ในการ
รวมระบบปั๊มลม

วิเคราะห์การเชื่อมระบบปั๊มลมเข้าเป็นระบบเดียวกัน เพื่อให้เกิดการแบ่งสรรการทำงานอย่างเท่าเทียม และลดช่วง pressure band ระบบ 

4

STEP

เลือกรูปแบบแผนการพัฒนาระบบ ผู้ใช้เครื่องควรเลือกแผนการลงทุนโดยการเรียงลำดับความสำคัญดังต่อไปนี้

สรุปแผนพัฒนา

C

ควบคุมจำนวน
ปั๊มลม

ควบคุมจำนวนปั๊มลมรวมภายในโรงงานอุตสาหกรรม ให้จำนวนรวมมีน้อยที่สุด เพื่อให้จำนวนกิโลวัตร และค่าซ่อมบำรุงรวมไม่สูงเกินจำเป็น

1
ปรับการตั้ง
Pressure Band

ควบคุมการตั้ง pressure band ให้ถูกต้องตามหลักการ ให้ช่วง pressure band ระบบแคบที่สุด เพื่อลดค่าไฟจาการ unload ให้เหลือน้อยที่สุด

2
ใช้ Inverter เพื่อลด Unload Energy

กำจัดค่า unload energy ส่วนใหญ่ ด้วยการใช้ปั๊มลมแบบติดตั้ง inverter โดยการคำนวนการคืนทุนถือเป็นปัจจัยสำคัญในการลงทุนแบบนี้

3
เชื่อมระบบปั๊มลมทั้งหมดเป็นระบบเดียว

พัฒนาระบบปั๊มลมโดยการเชื่อมปั๊มลมทุกเครื่องเข้าด้วยกัน (sequencing air compressor) เพื่อให้ pressure band แคบลงส่งผลให้ค่าพลังงานรวมลดลง

4
bottom of page